O nas

Jako przedsiębiorstwo średniej skali, zatrudniające ponad 100 pracowników, Grupa Gmeinder Getriebe zajmuje się rozwojem, projektowaniem, produkcją i konserwacją przekładni kołowych do pojazdów szynowych. Wielu klientów na wszystkich pięciu kontynentach zaufało precyzji, trwałości, wydajności i niezawodności naszych przekładni,  których cykl życia wynosi ponad 35 lat, a często znacznie dłużej.

Historia

W 1913 roku Anton Gmeinder założył zakład produkcyjny lokomotyw, przekładni i maszyn w Mosbach i dalej rozwijał nowy typ hydrostatycznego układu przeniesienia napędu. Od 2003 roku podstawową działalnością firmy jest produkcja przekładni. Od wiosny 2019 roku Grupa Gmeinder Getriebe posiada nowego właściciela, firmę Wikov Industry a.s. Wikov Industry to uznany europejski producent przekładni z siedzibą w Pradze.

W 2020 roku Grupa Gmeinder Getriebe uprościła swoją strukturę korporacyjną i połączyła wszystkie spółki, z wyjątkiem Gmeinder Immobilien GmbH, stanowiące GGT GMEINDER GETRIEBETECHNIK GmbH. Jej podstawowa działalność składa się z dwóch filarów. Z jednej strony rozwój, projektowanie i sprzedaż dostosowanych do potrzeb klienta przekładni i napędów do pojazdów szynowych. Z drugiej strony konserwacja i naprawa przekładni własnych i firm trzecich, w tym działania mające na celu ulepszenia produktu. 

GGT GearSaver®

System monitorowania stanu przekładni

Niezawodny – prosty – automatyczny: Monitorowanie stanu przekładni kolejowych GGT GearSaver® 

  • Unika eksplodujących kosztów, np. z powodu uszkodzeń łożysk lub przekładni i związanych z tym przestojów pojazdów szynowych
  • Dłuższy termin wykonania kolejnej konserwacji
  • Oszczędność kosztów w zakresie konserwacji

Niezwykle wytrzymała konstrukcja sprawia, że GGT GearSaver® idealnie nadaje się do użytku w wymagającym środowisku sektora kolejowego.

GGT GearSaver® to kompletny system, który obejmuje jednostkę czujnika i bramę, a także kompleksowe oprogramowanie do oceny. Stan oleju jest odwzorowany w prosty i porównywalny sposób

Korzyści dla klienta:

  • Oszczędność czasu podczas monitorowania
  • Wczesne ostrzeganie o problematycznych warunkach
  • Zmniejszenie kosztów operacyjnych
  • Mniej nieplanowanych przestojów
  • Unikanie szkód powodujących śmierć
  • Dłuższy termin wykonania kolejnej konserwacji
  • Efektywny i niezawodny